Dispersion d'encre

Types de dispersions d'encre

La dispersion d'encre fait référence à la façon dont les particules de pigment sont distribuées et stabilisées dans le milieu liquide de l'encre. Elle est cruciale pour les performances de l'encre, ce qui rend nécessaire l'utilisation de divers équipements pour gérer la dispersion des encres liquides spécialement conçues pour des tâches d'impression spécifiques.

• Broyeurs à billes

  Les broyeurs à billes sont utilisés pour réduire la taille des particules d'encre et les disperser complètement dans l'encre en ajoutant des billes en céramique ou en plastique au cylindre. Le tambour est ensuite mis en rotation, ce qui provoque des collisions des billes avec l'encre, brisant les particules. Cette machine de broyage d'encre crée un produit d'encre avec une couleur et une qualité stables. Bien que les broyeurs à billes puissent produire de l'encre à grande échelle, ils ont quelques limitations dues à leur taille et à leur consommation d'énergie.

• Mélangeurs à cisaillement élevé

  Un mélangeur à cisaillement élevé pour l'encre utilise un moteur pour entraîner des lames qui créent une forte force de cisaillement, brisant les particules de pigment, ce qui conduit à une dispersion stable du colorant dans l'encre. Le pigment doit être ajouté lentement afin que le cisaillement puisse le mélanger complètement. Bien que ces mélangeurs puissent traiter de grandes quantités d'encre, ils nécessitent plus de contrôle de l'opérateur et sont mieux utilisés pour les petits lots.

• Disperseur

  Un disperseur d'encre utilise des lames rotatives pour décomposer les particules de pigment agglomérées dans l'encre. Ce processus permet au pigment d'être plus uniformément réparti dans le milieu liquide. Les disperseurs fonctionnent bien avec de petits volumes d'encre qui nécessitent des changements de couleur fréquents. Cependant, l'équipement présente certaines lacunes dans la création d'une dispersion de pigment stable et peut nécessiter d'être utilisé avec d'autres méthodes.

• Broyeurs colloïdaux

  Les broyeurs colloïdaux diffèrent des broyeurs à billes, car ils utilisent la force de cisaillement mécanique des disques de broyage pour stabiliser les particules de pigment de l'encre. L'eau, l'huile ou d'autres solvants sont couramment utilisés comme milieux de suspension pour le pigment afin de produire une encre stable. Le pigment est aspiré dans la machine et est forcé de traverser les disques de broyage, qui brisent les particules de pigment et les dispersent à travers le milieu de suspension. Une fois l'encre produite, elle peut être passée à travers un filtre pour éliminer toute particule restante.

Spécifications et entretien des dispersions d'encre

Spécifications

• Volume :

  Les industries vendent des dispersions d'encre en différentes quantités, indiquant souvent le volume en millilitres (ml) ou en litres (l). Les entreprises doivent choisir une quantité qui répond à leurs besoins de production sans en créer un excédent.

• Concentration :

  La concentration de la dispersion d'encre fait référence au nombre de particules de pigment ou de colorant dans le liquide. Une concentration plus élevée signifie une couleur plus forte et plus de particules de pigment, tandis qu'une concentration plus faible donne des couleurs plus claires avec moins de particules. Les entreprises doivent tenir compte des niveaux d'intensité de couleur nécessaires pour leurs produits lors de la sélection d'une dispersion d'encre.

• Système de solvant :

  Les dispersions d'encre peuvent être fabriquées avec de l'eau ou de l'huile comme composant liquide principal. Les dispersions à base d'eau sont plus faciles à nettoyer et meilleures pour l'environnement, tandis que les dispersions à base de solvant peuvent fournir une adhérence plus forte aux surfaces. Les entreprises doivent choisir entre les deux en fonction des tâches d'impression et des matériaux de surface à utiliser.

Entretien

Un bon entretien de la machine homogénéisatrice d'encre est crucial pour garantir son mécanisme de dispersion efficace de l'encre pigmentée et prolonger sa durée de vie. Voici quelques conseils d'entretien essentiels :

• Nettoyage régulier :

  Après chaque utilisation, nettoyer soigneusement les pièces de la machine pour éliminer toute trace d'encre ou de matériau. Cela empêche l'accumulation et les obstructions. Utiliser des agents de nettoyage et des solvants compatibles avec l'encre.

• Lubrification :

  Appliquer périodiquement un lubrifiant aux composants mobiles de l'homogénéisateur, tels que les roulements et les arbres. Cela minimise le frottement et l'usure, permettant un fonctionnement fluide.

• Contrôles d'entretien programmés :

  Établir un calendrier d'entretien régulier. Pendant l'entretien programmé, inspecter les pièces critiques comme le moteur, le joint et l'arbre d'homogénéisation. Vérifier les dommages ou l'usure de ces composants et les remplacer ou les réparer rapidement si nécessaire.

• Respecter le manuel du fabricant :

  Suivre les directives d'entretien fournies dans le manuel du fabricant de l'homogénéisateur d'encre. Leurs instructions sur le nettoyage, la lubrification et le remplacement des pièces doivent être strictement respectées pour des performances et une longévité optimales.

En mettant en œuvre ces conseils d'entretien, l'efficacité globale de la machine d'homogénéisation de l'encre dans la dispersion des particules sera maintenue pendant longtemps sans interruption ni baisse de qualité.

Scénarios d'utilisation des dispersions d'encre

Plusieurs industries et applications nécessitent une couleur cohérente et stable et sont donc de grands utilisateurs d'équipements de dispersion d'encre.

• Cosmétiques et beauté : Les produits de maquillage doivent avoir des constituants de couleur uniformes pour que leur application reste sans effort et lisse. Les entreprises de cosmétiques souhaitent que leurs rouges à lèvres, fonds de teint et autres articles aient la même nuance à chaque fois qu'elles approvisionnent le marché.
• Peintures et revêtements : Les vernis et les peintures nécessitent un mélange de colorants puissant pour fournir des nuances précises, cohérentes et uniformes à chaque fabrication d'un produit. Un fabricant de peinture utilisera un disperseur d'encre pour garantir que les peintures appliquées sur les murs, les structures et les objets ont les mêmes teintes et les mêmes intensités de couleur, même si l'entreprise commercialise des produits avec différents degrés de mat, de brillant et d'éclat.
• Alimentation et boissons : Les systèmes de dispersion d'encre sont une partie essentielle de la cohérence des produits dans l'industrie alimentaire et des boissons. Les aliments, les sauces et les boissons doivent avoir la même couleur à chaque fois qu'ils sont produits et distribués, de sorte que les disperseurs d'encre industriels aident à maintenir l'uniformité pour la reconnaissance de la marque et le contrôle de la qualité.
• Textiles : Les tissus doivent avoir la même intensité de couleur et les mêmes nuances, tout comme les autres produits dans cette arène de biens de consommation de marque. Cela signifie que l'uniformité est nécessaire dans la teinture des tissus, et cela est assuré par l'utilisation de machines de dispersion d'encre. Elles contribuent à garantir la distribution uniforme des colorants dans le matériau textile afin qu'aucune variation ne soit constatée dans la coloration.
• Plastiques et polymères : Dans la fabrication de produits en plastique et en polymère, l'uniformité des teintes est impérative pour la qualité du produit. Les disperseurs d'encre industriels garantissent que les pièces en plastique colorées respectent une norme lorsque les entreprises articulent ce à quoi les consommateurs doivent s'attendre de leurs produits.
• Électronique : Les applications d'impression d'écran dans la fabrication de composants électroniques doivent être extrêmement précises et exactes. Les composants tels que les cartes de circuits imprimés, les connecteurs et les écrans nécessitent des motifs distincts et sportifs. La régularité et la précision sont fournies par les disperseurs d'encre, qui produisent les lignes fines et les caractéristiques complexes dont les composants électroniques ont besoin.

Comment choisir des dispersions d'encre

Les grossistes et les acheteurs professionnels doivent tenir compte des facteurs suivants de la dispersion d'encre avant d'acheter :

• Colorant :

  Le choix du colorant peut avoir un impact important sur des propriétés telles que la brillance, l'opacité, la durabilité, etc. Tenir compte des qualités les plus importantes pour l'application spécifique, qu'il s'agisse de teintes vibrantes ou de résistance à la lumière.

• pH :

  Il est crucial de garantir la compatibilité du substrat. Une valeur de pH d'environ 7-8 est généralement sûre pour la plupart des matériaux, mais les extrêmes peuvent causer des dommages ou des réactions indésirables.

• Viscosité :

  Un bon équilibre entre la finesse pour un écoulement facile et la densité suffisante pour éviter les fuites est essentiel en fonction du type de buse d'imprimante utilisée. Des options de viscosité faible, moyenne et élevée sont disponibles pour répondre aux différentes technologies d'impression.

• Solvant :

  Une dispersion d'encre aqueuse peut être préférée pour des raisons environnementales, tandis que les dispersions à base de solvant pourraient être plus rentables, mais soulèvent des préoccupations écologiques. Il est important de peser la volatilité, la toxicité et le nettoyage des solvants lors de la sélection du type d'encre à utiliser.

• Tension superficielle :

  Un bon équilibre entre une tension suffisamment faible pour mouiller les surfaces et une tension suffisamment élevée pour ne pas s'étaler de manière incontrôlée est important. La tension superficielle influence la formation des gouttelettes et leur comportement lorsqu'elles atterrissent sur les substrats.

• Longueur de rupture :

  Il s'agit de la distance qu'une gouttelette reste intacte avant de se briser en gouttelettes plus petites après avoir été éjectée d'une buse. Des longueurs de rupture plus longues sont meilleures pour l'impression haute résolution, alors tenez compte de cette mesure lorsque vous choisissez l'encre.

• Formule :

  Qu'elle soit à base de pigment ou de colorant, choisir la bonne formule de dispersion d'encre, qui convient de manière optimale au processus d'impression, garantira des résultats de qualité et une efficacité de production. Il est crucial de rechercher les avantages et les limites de chaque type d'encre.

Faqs

Q1 : Quelle est la différence entre la dispersion et l'émulsification dans les encres ?

A1 : La principale distinction entre la dispersion et l'émulsification est que la première consiste à décomposer les solides en minuscules particules, tandis que la seconde consiste à mélanger deux liquides non miscibles.

Q2 : Quel est le rôle des dispersants dans les formulations d'encre pendant le processus de dispersion de l'encre ?

A2 : Les dispersants stabilisent les particules de pigment, empêchant leur sédimentation ou leur agglomération. Ils réduisent la tension superficielle et améliorent le mouillage, ce qui conduit à une meilleure stabilité et une meilleure uniformité des encres.

Q3 : Quels sont les défis courants rencontrés lors de la dispersion du pigment d'encre ?

A3 : Les défis incluent l'agglomération du pigment, les problèmes de stabilité, le contrôle de la viscosité et le maintien de la force et de la cohérence de la couleur.

Q4 : Quelle est l'importance de la distribution de la taille des particules dans la dispersion de l'encre ?

A4 : La distribution de la taille des particules affecte les propriétés optiques, la stabilité et la viscosité de l'encre. Une distribution étroite de la taille des particules garantit la qualité souhaitée de l'encre.